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【东莞经济报道】 三友联众:做中国的“丰田精益生产”企业

浏览次数: 日期:2016-03-21

      本文转自《东莞经济》报道文章   

     

          精益思想的核心是消除浪费

 

 

 

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精益生产,是衍生于丰田生产方式的一种管理哲学,意指通过消除生产过程中所有多余活动,从而降低生产成本、缩短生产周期和改善产品质量,精益思想的核心是消除浪费。

 

随着要素成本持续上涨,精益制造成为东莞制造企业除“机器换人”以外另一条降低生产成本的重要途径。东莞市三友联众电器有限公司(以下简称三友),通过精益生产降低生产成本、提高生产效率有着极为可观的应用前景。

 

2013年,三友董事长宋朝阳提出精益改善方针;2014年,东莞三友事业部正式组建精益生产改善推进项目,由三友联众事业部总经理孟繁龙负责全面实施。三友的精益生产改善试验是一个相对繁杂、耗时较久,且极为专业的项目。

 

以三友联众事业部制造一课9线的一件流生产方式改进为例,该程序经两次精益改善,实现效益上升,人员减少。

 

 

 

 

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一次改善:作业方法变更。改善方法包括:第一,利用Line Balance(线平衡,精益思想中的重要概念,指用于生产中各工站节拍符合度的一个综合比值)工程平衡分析,建立工时测定表,找出瓶颈工位;第二,通过对瓶颈工位的动作分析和效果验证,改进作业方法;

 

一次改善前:作业人数41人;生产场地面积89.78㎡;标准理论产能18K/10H

 

一次改善后:作业人数35人;生产场地面积为:89.78㎡;标准理论产能18K/10H;

 

一次改善成果:减少作业人员6人;

 

 

 

 

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二次改善:Layout(生产布局)合理化变更。改善前存在的问题有:设备设计不合理、在制过多、layout布局不合理、搬运浪费等。

 

二次改善前:作业人数35人;生产场地面积为:89.78㎡;标准理论产能18K/10H;

 

二次改善后:作业人数为32人;生产场地面积为71.78㎡;标准理论产能20K/10H, 

 

二次改善成果:作业人数减少3人;生产面积减少18㎡;标准理论产能提升2K/10H

 

 

 

 

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经两次精益改善,制造一课9线基本消除浪费,实现“一件流”,员工、场地、设备等费用支出有效减少。这仅仅是其中某一个视点的改善成绩。据孟繁龙介绍,东莞三友事业部在精益生产试验中,作业人员由850人减至789人,节约人工61人,单此一项即改善金额242万元/年。

 

为调动员工积极性,三友向参与项目的员工承诺,在试验中省下的50%利润归参与员工所有,这保证了试验的顺利推进。

 

 

 

 

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精益改善试验看似简单,但其中每一个细节都经过了改善小组的多次尝试,其中某一步骤的改进,很可能需要一两个月的效果认证;此外,负责推进该试验的精益生产改造小组成员,都由专业人员组成。

 

据孟繁龙介绍,这仅是三友精益生产改善推进项目中的第二阶段,即初步阶段(第一阶段为基础阶段),未来还将进行中级阶段和高级阶段两端阶段。

 

三友的精益生产改善尝试,是三友寻求突破的努力,也是面对人力、土地等要素成本上升和多品种、小批量、高品质交货需求模式渐成主流的关键应对举措。

 

东莞事业部完成精益生产改善试验后,三友将向位于全国各地的车间进行推广。其精益改善尝试对东莞制造乃至中国制造而言,都不失为可借鉴、可复制的宝贵经验。(本文转自《东莞经济》)

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